Perfil de la empresa

• Contamos con 15 ingenieros en nuestro centro de I+D.
• El número total de nuevos productos desarrollados de forma independiente o conjunta con los clientes: más de 120 artículos.
• Universidades cooperantes: Universidad de Sichuan, Universidad de Ciencia y Tecnología del Suroeste, Universidad Normal de Mianyang.

2.1 Materias primas
El control de calidad de las materias primas entrantes es un proceso importante para garantizar que los componentes cumplan con los estándares especificados y sean adecuados para la fabricación.Los siguientes son algunos pasos que siempre tomamos para garantizar la calidad de las materias primas entrantes:
2.1.1 Verificar proveedores: es importante verificar la reputación y el historial de un proveedor antes de comprarles componentes.Consulte sus certificaciones, comentarios de los clientes y su historial de entrega de componentes de calidad.
2.1.2 Inspeccionar el embalaje: el embalaje de los componentes debe inspeccionarse para detectar cualquier signo de daño o manipulación.Esto podría incluir embalajes rotos o dañados, sellos rotos o etiquetas faltantes o incorrectas.
2.1.3.Verifique los números de pieza: verifique que los números de pieza en el embalaje y los componentes coincidan con los números de pieza en las especificaciones de fabricación.Esto garantiza que se reciban los componentes correctos.
2.1.4.Inspección visual: el componente se puede inspeccionar visualmente en busca de daños visibles, decoloración o corrosión para garantizar que no haya sido dañado ni expuesto a la humedad, el polvo u otros contaminantes.
2.1.5.Prueba de componentes: los componentes se pueden probar utilizando instrumentos especializados, como multímetros, para verificar sus características eléctricas y su rendimiento.Esto puede incluir pruebas de resistencia, capacitancia y voltaje.
2.1.6.Inspecciones de documentos: todas las inspecciones deberán documentarse, incluida la fecha, el inspector y los resultados de la inspección.Esto ayuda a realizar un seguimiento de la calidad de los componentes a lo largo del tiempo e identificar cualquier problema con proveedores o componentes específicos.

2.2 Pruebas de productos terminados.
El control de calidad de las pruebas de productos terminados implica verificar que un producto terminado cumpla con los estándares de calidad especificados y esté listo para su distribución o uso.A continuación se detallan algunos pasos para garantizar la calidad del producto terminado:
2.2.1.Establecer estándares de calidad: se deben establecer estándares de especificaciones antes de que comiencen las pruebas del producto terminado.Esto incluye especificar métodos de prueba, procedimientos y criterios de aceptación.
2.2.2.Muestreo: el muestreo implica seleccionar una muestra representativa del producto terminado para realizar pruebas.El tamaño de la muestra debe ser estadísticamente significativo y basarse en el tamaño y el riesgo del lote.
2.2.3.Pruebas: las pruebas implican probar el producto terminado según los estándares de calidad establecidos utilizando métodos y equipos adecuados.Esto puede incluir inspecciones visuales, pruebas funcionales, pruebas de rendimiento y pruebas de seguridad.
2.2.4.Documentación de resultados: los resultados de cada prueba deben registrarse junto con la fecha, hora y las iniciales del evaluador.Los registros incluirán cualquier desviación de los estándares de calidad establecidos, las causas fundamentales y las acciones correctivas tomadas.
2.2.5.Resultados analíticos: los resultados de las pruebas se analizarán para determinar si el producto terminado cumple con las especificaciones establecidas.Si el producto terminado no cumple con los estándares de calidad, debe rechazarse y tomarse medidas correctivas.
2.2.6.Tomar medidas correctivas: se debe investigar cualquier desviación de los estándares de calidad establecidos y se deben tomar medidas correctivas para evitar deficiencias similares en el futuro.
2.2.7. Control de documentos: todos los resultados de las pruebas, acciones correctivas y cambios a las especificaciones establecidas se registrarán en los registros apropiados.Siguiendo estos pasos, el producto terminado se puede probar eficazmente para garantizar la calidad, confiabilidad y seguridad del producto antes de su distribución o uso.

OEM (fabricante de equipos originales) y ODM (fabricante de diseños originales) son dos modelos de negocio utilizados en la fabricación.A continuación se muestra una descripción general de cada proceso:

3.1 Proceso OEM:
3.1.1 Recopilación de especificaciones y requisitos: los socios OEM proporcionan especificaciones y requisitos para el producto que desean fabricar.
3.1.2 Diseño y desarrollo: "Keliyuan" diseña y desarrolla el producto de acuerdo con las especificaciones y requisitos del socio OEM.
3.1.3Prueba y aprobación de prototipos: "Keliyuan" produce un prototipo del producto para que el socio OEM lo pruebe y apruebe.
3.1.4Producción y control de calidad: una vez aprobado el prototipo, "Keliyuan" comienza la producción e implementa medidas de control de calidad para garantizar que el producto cumpla con los estándares del socio OEM.
3.1.5 Entrega y logística: "Keliyuan" entrega el producto terminado al socio OEM para su distribución, marketing y ventas.

3.2 proceso ODM:
3.2.1.Desarrollo de conceptos: los socios ODM proporcionan conceptos o ideas para los productos que desean desarrollar.
3.2.2.Diseño y desarrollo: "Keliyuan" diseña y desarrolla el producto de acuerdo con los conceptos y especificaciones del socio ODM.
3.2.3.Prueba y aprobación de prototipos: "Keliyuan" produce un prototipo del producto para que el socio ODM lo pruebe y apruebe.
3.2.4.Fabricación y control de calidad: una vez aprobado el prototipo, "Keliyuan" comienza a fabricar el producto e implementa medidas de control de calidad para garantizar que cumpla con los estándares del socio ODM.5. Embalaje y logística: el fabricante empaqueta y envía el producto terminado al socio ODM para su distribución, marketing y ventas.