Perfil de la empresa

• Contamos con 15 ingenieros en nuestro centro de I+D.
• Número total de nuevos productos desarrollados de forma independiente o en colaboración con clientes: más de 120 artículos.
• Universidades cooperantes: Universidad de Sichuan, Universidad de Ciencia y Tecnología del Suroeste, Universidad Normal de Mianyang.

2.1 Materias primas
El control de calidad de las materias primas entrantes es un proceso importante para garantizar que los componentes cumplan con los estándares especificados y sean aptos para la fabricación. A continuación, se indican algunos pasos que siempre implementamos para garantizar la calidad de las materias primas entrantes:
2.1.1 Verificar a los proveedores: Es importante verificar la reputación y la trayectoria de un proveedor antes de comprarle componentes. Revise sus certificaciones, las opiniones de sus clientes y su historial de entrega de componentes de calidad.
2.1.2 Inspección del embalaje: El embalaje de los componentes debe inspeccionarse para detectar cualquier signo de daño o manipulación. Esto podría incluir embalajes rotos o dañados, sellos rotos o etiquetas faltantes o incorrectas.
2.1.3. Verificar los números de pieza: Verifique que los números de pieza del embalaje y los componentes coincidan con los de la especificación de fabricación. Esto garantiza que se reciban los componentes correctos.
2.1.4. Inspección visual: el componente se puede inspeccionar visualmente para detectar cualquier daño visible, decoloración o corrosión para garantizar que no haya sido dañado o expuesto a humedad, polvo u otros contaminantes.
2.1.5. Prueba de componentes: Los componentes pueden probarse con instrumentos especializados, como multímetros, para verificar sus características eléctricas y rendimiento. Esto puede incluir pruebas de resistencia, capacitancia y voltaje nominal.
2.1.6. Documentar las inspecciones: Todas las inspecciones deberán documentarse, incluyendo la fecha, el inspector y los resultados. Esto facilita el seguimiento de la calidad de los componentes a lo largo del tiempo e identifica cualquier problema con los proveedores o componentes específicos.

2.2 Pruebas de productos terminados.
El control de calidad de las pruebas de producto terminado implica verificar que el producto final cumpla con los estándares de calidad especificados y esté listo para su distribución o uso. A continuación, se indican algunos pasos para garantizar la calidad del producto terminado:
2.2.1. Establecer estándares de calidad: Los estándares de especificación deben establecerse antes de iniciar las pruebas del producto terminado. Esto incluye especificar los métodos de prueba, los procedimientos y los criterios de aceptación.
2.2.2. Muestreo: El muestreo implica la selección de una muestra representativa del producto terminado para su análisis. El tamaño de la muestra debe ser estadísticamente significativo y basarse en el tamaño del lote y el riesgo.
2.2.3. Pruebas: Las pruebas implican comprobar el producto terminado según los estándares de calidad establecidos, utilizando métodos y equipos adecuados. Esto puede incluir inspecciones visuales, pruebas funcionales, pruebas de rendimiento y pruebas de seguridad.
2.2.4. Documentación de Resultados: Los resultados de cada prueba deben registrarse junto con la fecha, la hora y las iniciales del evaluador. Los registros deben incluir cualquier desviación de los estándares de calidad establecidos, las causas raíz y las medidas correctivas adoptadas.
2.2.5. Resultados Analíticos: Los resultados de las pruebas se analizarán para determinar si el producto terminado cumple con las especificaciones establecidas. Si el producto terminado no cumple con los estándares de calidad, deberá ser rechazado y se tomarán medidas correctivas.
2.2.6. Adopción de medidas correctivas: cualquier desviación de los estándares de calidad establecidos debe investigarse y deben tomarse medidas correctivas para evitar deficiencias similares en el futuro.
2.2.7. Control de Documentos: Todos los resultados de pruebas, acciones correctivas y cambios a las especificaciones establecidas se registrarán en los registros correspondientes. Siguiendo estos pasos, el producto terminado puede probarse eficazmente para garantizar su calidad, fiabilidad y seguridad antes de su distribución o uso.

OEM (Fabricante de Equipo Original) y ODM (Fabricante de Diseño Original) son dos modelos de negocio utilizados en la fabricación. A continuación, se presenta una descripción general de cada proceso:

3.1 Proceso OEM:
3.1.1 Recopilación de especificaciones y requisitos: los socios OEM proporcionan especificaciones y requisitos para el producto que desean fabricar.
3.1.2Diseño y desarrollo: “Keliyuan” diseña y desarrolla el producto de acuerdo con las especificaciones y requisitos del socio OEM.
3.1.3 Prueba y aprobación de prototipos: “Keliyuan” produce un prototipo del producto para que el socio OEM lo pruebe y lo apruebe.
3.1.4Producción y control de calidad–Una vez aprobado el prototipo, “Keliyuan” comienza la producción e implementa medidas de control de calidad para garantizar que el producto cumpla con los estándares del socio OEM.
3.1.5 Entrega y logística: “Keliyuan” entrega el producto terminado al socio OEM para su distribución, comercialización y ventas.

3.2 Proceso ODM:
3.2.1. Desarrollo de conceptos: los socios ODM aportan conceptos o ideas para los productos que desean desarrollar.
3.2.2. Diseño y desarrollo: “Keliyuan” diseña y desarrolla el producto según los conceptos y especificaciones del socio ODM.
3.2.3. Prueba y aprobación del prototipo: “Keliyuan” produce un prototipo del producto para que el socio ODM lo pruebe y lo apruebe.
3.2.4. Fabricación y control de calidad: Tras la aprobación del prototipo, “Keliyuan” comienza a fabricar el producto e implementa medidas de control de calidad para garantizar que cumpla con los estándares del socio ODM. 5. Empaquetado y logística: El fabricante empaca y envía el producto terminado al socio ODM para su distribución, comercialización y venta.